Emissieloos met een veel hoger rendement
Peter de Rooij en Ben van der Vlist van Mourik Techniek, en John Seiffers van Accenda zijn drie van de gezichten achter onze graafmachine op waterstof. Nu hebben ze met deze elektrische asfaltwals een nieuwe primeur voor de emissieloze bouwplaats.
Emissieloos met een veel hoger rendement
We hebben bij Mourik afgesproken dat we in 2050 volledig CO2-neutraal werken. Bij Mourik Infra is de ambitie zelfs emissieloos in 2030. Daarom werken we nu al met man en macht aan de verduurzaming van ons materieel, klein en groot. Het laatste grote nieuws is deze in huis omgebouwde, volledig elektrische asfaltwals. De wals is een coproductie van Mourik-dochter Accenda en Mourik Techniek. Wat is er bijzonder aan? John vertelt: “Dit is niet de eerste elektrische wals, maar… Wel de eerste die op volle kracht een hele werkdag kan draaien. Meestal hebben elektrische walsen een hydraulisch aangedreven rijwerk. Simpel gezegd: je vervangt de dieselmotor door een elektromotor. Dat is niet efficiënt. Wij hebben gekozen voor een directe aandrijving met twee motoren en een accupakket van 86 kWh. Hierdoor kan de wals ook regeneratief remmen. De energie die daarbij vrijkomt, gaat terug in de batterij. Het resultaat is een veel hoger rendement.”
Samen naar high five-moment
“Voor techneuten zoals wij is het altijd leuk om aan zoiets te beginnen”, vindt Peter. “Ook al kennen we de techniek, het is iedere keer toch weer een ontdekkingstocht. In dit geval bijvoorbeeld: meestal drijft de elektromotor die de diesel vervangt een hydropomp aan, die op zijn beurt de hydromotor aanstuurt. Daar hebben we een schakel tussenuit gehaald. De elektromotor komt bij ons gelijk op de plek van de hydromotor. En een elektromotor is groter dan een hydromotor. Hoe krijg je alles passend, zonder dat de machinist er last van heeft en zonder de buitenmaten aan te passen? Dat was een must vanwege veiligheid.” Ben vertelt dat de input van de machinisten het verschil heeft gemaakt. “Zij hebben heel veel goede, praktische ideeën ingebracht die we zo konden verwerken: verwarmde spiegels, een bird-eye-view voor beter zicht rondom, betere zichtlijnen en extra comfort dankzij airco. Dankzij hun input is het gewoon een betere wals geworden. Betrek je mensen erbij, dan snappen ze ook beter waarom je bepaalde keuzes maakt en wordt het ook hún visitekaartje. Die wisselwerking hebben we vanaf het begin gehad, tot en met de praktijktest. Zou hij het houden? Dat blijft altijd een high-five-moment.”
Hoe maken we het morgen?
“Hoezo morgen? We zijn gisteren al begonnen”, zegt John. “Elektrificatie van het materieel is de eerste stap. De volgende uitdaging is de energievoorziening op de emissieloze bouwplaats. Heb je daar voldoende netcapaciteit? Groene waterstof kan hier een rol spelen, kunnen we dat zelf maken? Dan heb je ineens een veel betere rekensom. We denken ook aan ‘energiehubs’ als een knooppunt voor verschillende energiebronnen: netstroom, zon, water en wind. Daar balans in te vinden; dat is voor mij de leukste uitdaging.” Het is duidelijk dat niemand dit allemaal alleen kan bedenken. Peter: “De kracht van ons team is dat we allemaal voorbij onze eigen grenzen willen kijken. Zie het klankborden met de machinisten, zo doen we dat met elkaar ook. Ieder vanuit zijn eigen vakgebied. Ben is ijzersterk in mechanische engineering en uitvoering, John weet alles van energiesystemen en dimensionering. Zo hebben we nog veel meer specialisten in huis. Genoeg hersencellen om nieuwe oplossingen te bedenken.” Gaan we het halen in 2030? Volgens Ben wel, met een knipoog: “Ik heb het nog nooit gedaan, dus ik denk wel dat ik het kan.”